В Москве, в Гостином дворе, с 9 по 11 июня прошла международная выставка "АВТОКОМПОНЕНТЫ -2004". Само название на сенсацию не претендует: экспозиции, посвященные автомобильному транспорту, в столице не редкость. Однако именно эта выставка оказалась особой. Как по содержанию, так и по заявленным задачам и целям.

В агрессивной среде коррозионной камеры за 1,5-3 месяца испытаний оценивается надежность металлов и антикоррозионных покрытий новых моделей автомобилей.

Разработанные на АВТОВАЗе электроды колпачкового типа в 2-2,5 раза долговечнее обычных, не нуждаются в заточке и позволяют снизить сварочный ток на 1-15 процентов.

Переносная установка УМС-601 для приварки болтов, шпилек или штифтов незаменима для быстрого и надежного изготовления кузовов автомобилей, шкафов управления, корпусов приборов и оборудования и даже декоративной отделки зданий.

Кованые заготовки для этих деталей из микролегированной стали АЦ40ХГАФБ уже не требовали обычной закалки и отпуска перед началом механической обработки.

Автокомпоненты - общее наименование того, из чего, по сути, состоит любой автомобиль: от двигателя и шасси до дверной ручки, элемента декоративного оформления салона и простого винтика. От их качества зависят надежность, долговечность, техническое совершенство автомобиля и, конечно, - его внешняя привлекательность. Автомобиль ведь точно такой же товар, как и все прочие, он должен нравиться тому, кто его покупает. Вот и выходит, что на автокомпонентах "держится" марка автомобиля, как конечного продукта труда огромного коллектива автомобильного завода и десятков предприятий-смежников.

При реализации новых проектов автозаводы в значительной мере опираются на поставщиков. Одно предприятие, даже такой гигант, как Волжский автозавод, не в состоянии сделать машину полностью самостоятельно. В процесс создания автомобиля вовлечено множество предприятий, и продукция каждого из них должна соответствовать общему уровню качества, который определяет успех модели на рынке. В день на главных конвейерах АВТОВАЗа собирают около 2700 автомобилей, и все они требуют комплектующих высокого качества, без этого не обеспечить повышения все тех же безопасности, надежности, долговечности, соответствия современным требованиям экологичности. Выставка продемонстрировала множество оригинальных технических решений, найденных на этом направлении.

Новая модель АВТОВАЗа - автомобиль Лада Калина сегодня находится, что называется, на выходе. (Подробно об этой машине см. "Наука и жизнь" № 12, 2003 г.) Калина - уже состоявшийся проект для завода, массовое производство автомобиля будет начато в текущем году. Однако говорить, что вопросы комплектации полностью решены, еще рано. Продолжается работа по созданию комплектующих для исполнения "люкс", завершается доводка моделей, производство которых предстоит освоить в 2005-2006 годах. Разумеется, доработка не касается основных узлов и деталей автомобиля, технических параметров и безопасности. Основной, базовый вариант уже полностью отработан, и речь идет лишь о дальнейших усовершенствованиях модели, которые не прекращаются никогда. Калина - современный автомобиль не только по российским, но и по гораздо более строгим европейским и мировым меркам. АВТОВАЗ намерен поставлять новую машину на экспорт в европейские страны, где, как известно, требования к безопасности и экологичности чрезвычайно высоки. И Калина этим требованиям вполне соответствует. Нормы пассивной безопасности, электроусилитель руля, автоматическая коробка передач, электрические стеклоподъемники, кондиционер, подушки безопасности для водителя и пассажира, повышенная коррозийная стойкость кузова - все эти опции конструктив но уже заложены в новом автомобиле.

Центральным экспонатом стенда АВТОВАЗа на выставке стал кузов Калины. Он выглядел своеобразным символом всей экспозиции: такую продукцию намерены производить на АВТОВАЗе, и компонентов такого же качества завод требует от поставщиков.

Предлагая партнерство всем желающим, АВТОВАЗ отнюдь не прекращает поиски собственных современных и оригинальных решений. О некоторых следует рассказать подробнее.

Большой интерес у автомобилистов вызвал новый вазовский двигатель объемом 1,6 литра. Мотор имеет эластичные характеристики, а это позволяет достигать большего крутящего момента на низких оборотах, что существенно повышает приемистость машины.

Сейчас все сходящие с конвейера передне-приводные модели АВТОВАЗа оснащены системами электронного впрыска топлива, разработанными совместно с фирмой "Bosch". Значительная часть комплектующих этой системы производится на совместных предприятиях, созданных на территории России. Электроника гарантирует 80 тысяч километров пробега без ремонта при соблюдении заданных параметров эксплуатации. Что же касается чистоты выхлопа, то новые двигатели соответствуют более строгим, чем действующие в России, европейским нормам токсичности "ЕВРО-2". В недалеком будущем в нашей стране введут нормы "ЕВРО-3", а затем и "ЕВРО-4". АВТОВАЗ готов к такому повороту событий; потенциальные возможности новой конструкции двигателя позволяют не беспокоиться за конкурентоспособность модели.

Рядом с новым двигателем на стенде располагалась полноприводная трансмиссия для автомобилей на базе семейства LADA 2110. Здесь все отечественное, за исключением муфты вязкостного трения, которая позволяет автоматически изменять крутящий момент, передаваемый на задний мост, делая автомобиль более устойчивым на трассе.

АВТОВАЗ готов к сотрудничеству в различных направлениях. На предприятии созданы новые установки и технологии, пригодные к использованию отнюдь не только в автомобилестроении. На выставке была представлена уникальная установка ультразвукового деформационного упрочнения поверхностей деталей (УЗДУ). Суть технологии в том, что встроенный в установку ультразвуковой генератор повышает промышленную частоту электрических колебаний 50 Гц до 18-22 кГц. Электрические колебания преобразуются в механические такой же частоты и передаются рабочему элементу - камере с металлическими шариками, куда помещают обрабатываемые детали. Шарики с огромной скоростью и силой бомбардируют деталь, создавая так называемый наклёп - значительное поверхностное упрочнение.

В любом автомобиле масса сварных соединений. Однако использование сварки ограничено свойствами соединяемых материалов. Многие из них просто не свариваются друг с другом. Созданная на АВТОВАЗе магнитно-импульсная установка предназначена для соединения как раз таких материалов: алюминия с алюминием, алюминия с медью, алюминия с железом, меди с железом и т.д. Кстати, карданные валы новых вазовских моделей изготовлены уже с применением магнитно-импульсной технологии. Привлекает система тем, что температура процесса относительно невысока и потому в структуре деталей не возникает термических напряжений. Создаваемое устройством магнитное поле с такой силой сжимает соединяемые детали, что происходит взаимопроникновение металлов на молекулярном уровне. Этим способом можно надежно соединять, например, тонкостенные трубчатые детали любых диаметров с толщиной стенки от 0,5 до 5 мм.

Для сварки пластмасс заводчане предложили ультразвуковой технологический комплекс габаритами 29х36х18 см и весом всего 8 кг. С его помощью можно сваривать детали любой конфигурации практически без применения специальных столов и зажимов. Производительность комплекса-малютки настолько высока, что он может использоваться даже в мелкосерийном производстве.

При создании автомобильного кузова широко применяется контактная сварка. Долгое время слабым звеном в этом технологическом процессе были сварочные электроды, которые приходилось регулярно затачивать. Специалисты АВТОВАЗа создали оригинальные электроды колпачкового типа. Их и затачивать не нужно, и мощность сварочного тока при работе с ними снижается в зависимости от условий работы от 1 до 15 процентов.

"Розовую" мечту каждого профессионала-ремонтника воплотила в себе сварочная установка УМС-601, предназначенная для приварки метизов - болтов, штифтов, шпилек и т.д. - к любым деталям с толщиной стенки 0,6 мм и более. Теперь нет необходимости сверлить отверстия в кузове. Не нужна трудоемкая и профессионально сложная электродуговая сварка. За доли секунды шпилька или болт "прикипают" к поверхности детали намертво. Как это происходит?

В руках у сварщика сварочный пистолет, в зажим которого вставляют крепежную деталь, например шпильку, сам же зажим подпружинен и вставлен в индукционную катушку. Мастер приставляет пистолет с закрепленной в нем деталью к месту сварки и включает ток. Индукционная катушка втягивает зажим, сжимая пружину. Образуется зазор, и в то же мгновение возникает электрическая дуга, приваривающая шпильку. Процесс занимает доли секунды, но качество сварки необычайно высокое. При попытке отломить приваренную шпильку разрушение идет не по сварному шву, а по основному материалу. Сваривать можно под любым углом, из любой позиции - только бы дотянуться до нужной поверхности.

Кузов - самая дорогая деталь автомобиля. Тонкий металл, если его не защитить, быстро корродирует. Лабораторных установок для коррозионных испытаний автомобиля в Европе немного, одна из них (ее называют камерой соляного тумана) создана на АВТОВАЗе. Представьте себе атмосферу, наполненную туманом 5-процентного раствора поваренной соли, при 100-процентной влажности и температуре почти в полсотни градусов, где незащищенный металл разрушается буквально на глазах. Собственно, в том и состоит назначение лаборатории. Она позволяет в течение 1,5-3 месяцев достоверно оценить коррозионную стойкость материалов и покрытий и выбрать пути ее повышения.

Не всем известно, что кроме автомобилей АВТОВАЗ серийно выпускает целое семейство высокоточных зубообрабатывающих инструментов - фрезы, протяжки, зуборезные головки и многое другое. А автовазовские ручные электро- и пневмоинструменты пригодны к использованию не только в любом машиностроительном производстве, но и в домашнем хозяйстве. Качество отнюдь не уступает зарубежному, а цена намного ниже.

Исследовательский центр АВТОВАЗа непрерывно создает новые технологии, уникальные по меньшей мере для отечественной промышленности. Чего стоит, например, способ бесцианистого цинкования, позволивший отказаться от использования в процессах оцинковки чрезвычайно токсичных, вредных для здоровья и окружающей среды цианидов. Ноу-хау АВТОВАЗа - щелочной электролит НТЦ-Р. В рабочий раствор на 1 литр воды вносят 10-12 г окиси цинка (ZnO), 100 г едкого натра (NaOH) и около 10 г электролита НТЦ-Р. Интервал плотности тока, в котором работает электролит, позволяет создавать цинковые покрытия на изделиях самой сложной формы, даже на острых режущих кромках, в сквозных и глухих (!) отверстиях. А очистка сточных вод после цинкования по новой технологии предельно проста: при pH=8 оставшийся в растворе цинк осаждается в виде гидроокиси.

Невзрачный внешне экспонат вазовского стенда - алюминиевая гильза цилиндра, - с точки зрения автомобилиста , должен казаться просто прекрасным. Этот цилиндр честно отработал не одну тысячу километров пробега, что по нему совершенно не заметно. На поверхности нет никаких следов интенсивной эксплуатации, словно он вышел из производства только вчера. Причина - в очередной оригинальной технологии АВТОВАЗа. Алюминиево-кремниевый сплав, из которого изготовлена гильза, после специальной предварительной подготовки был подвергнут так называемому микродуговому оксидированию. В результате на поверхности металла образовалось чрезвычайно износостойкое керамическое покрытие глубиной 150 мкм. Его твердость по Виккерсу (HV) составляет 600-900 единиц. А это означает, что работает алюминиевый блок цилиндров не хуже, чем чугунный: компрессия в нем выше, выхлоп чище, а вес существенно меньше.

Одним из примеров партнерства с научно-исследовательскими организациями и промышленными предприятиями страны может послужить способ получения микролегированных сталей с улучшенными технологическими свойствами. Технология разработана ОАО "АВТОВАЗ", ЦНИИ черных металлов, ОАО "НИИМ", ЗАО "Петросталь" и ОАО "МЕЧЕЛ". Микролегирование - внесение в металл по особой технологии тысячных долей легирующих элементов. Зачем это нужно?

Среди автомобильных деталей немало поковок. Шатуны, рулевые тяги изготавливались из углеродистых и хромоникельмолибденовых сталей традиционным путем: ковка, потом закалка и отпуск. После термообработки многие детали надо было править. Иногда термообработку приходилось проводить еще раз, и только затем заготовка поступала на механическую обработку. Новая микролегированная сталь марки АЦ40ХГАФБ термообработки не требует. Ее изначальная прочность такова, что сразу после ковки заготовку можно передавать для механической обработки. Из технологического процесса выпадает сразу несколько дорогостоящих и длительных операций. Экономятся время, энергия, инструмент, человеческий труд. Производство становится намного более экологичным: не только снижается количество вредных выбросов в атмосферу, но становятся не нужными обязательные прежде кислотные ванны для закалки и промывки поковок.

Читатель, наверное, уже отметил, насколько специализированы и одновременно универсальны показанные на выставке технологии. Сфера их применения не ограничена потребностями одного лишь АВТОВАЗа и даже всего российского автопрома.

Участие в выставке "Автокомпоненты-2004" - логичное продолжение политики АВТОВАЗа, направленной на поиск долговременных партнеров для возрождения отечественной автомобильной промышленности и перевода ее на новый качественный уровень. Развитие производства, дальнейший поиск новых современных инженерных решений требуют вложений капитала. Но прибыль очевидна. Гарантией тому служат экспонаты выставки - образцы, доведенные до стадии промышленного производства.

Устроители выставки надеялись на то, что она привлечет внимание не только промышленных кругов, но и правительства. Инновационная деятельность в России сегодня дело далеко не простое. В благополучных в экономическом отношении странах государство, как правило, помогает при разработке новых масштабных технических проектов, затрагивающих интересы большинства населения. Особенно, если поиск технических решений направлен на защиту и сохранение окружающей среды. Помощь эта выражается и в форме прямых инвестиций, и в существен ных налоговых льготах. Именно так осуществлялся массовый перевод европейских промышленных гигантов на производство автомобилей нового поколения, более безопасных как в техническом, так и в экологическом отношении.

У нас, к сожалению, налоговая ситуация не позволяет о льготах даже мечтать. Техническому прогрессу это отнюдь не благоприятствует, поскольку средств для поддержки новых, современных проектов не хватает. Хотя есть интеллектуальный, научный, производственный, наконец, трудовой потенциал, которому по силам - пока! - реализовать самые амбициозные планы.

Выставка "Автокомпоненты-2004" показала: Россия способна не только дотянуться до мировой планки уровня качества. Она может конкурировать на равных. Она способна обгонять даже в тех технических дисциплинах, в которых до сих пор отчего-то слывет новичком. А вот, кстати, еще пример на эту тему.

Один из поставщиков ВАЗа - аккумуляторный завод "АКОМ", расположенный недалеко от Тольятти. Он выпускает аккумуляторы, какие до последних лет мы видели только в импортном исполнении. В батареи не нужно заливать электролит, в режиме обычной эксплуатации автомобиля их не нужно подзаряжать. Гарантия - два года. Это полностью отечественная продукция.

Словом, уровень качества изготовителем заявлен. Потребитель его ждет. А посему - АВТОВАЗ собирает партнеров.

№8, 2004