Продающиеся у нас кокосовые орехи сверху обернуты в слой рыжеватых переплетенных волокон. На самом деле к нам доходят уже частично очищенные орехи, а в природе этот слой скрыт под мясистой наружной оболочкой зеленого или желтого цвета. С 10 тысяч орехов снимают тонну волокна. На родине кокосовой пальмы это волокно традиционно идет на изготовление канатов, щеток, циновок, ковров и других изделий. А в Бразилии с недавних пор из него стали делать детали автомобилей.

Кокосовое волокно попадает на фабрику в виде бухт канатов.

Вырезанные из войлока заготовки промазывают натуральным каучуком, прессуют в формах, а затем спекают в печи при 200 градусах Цельсия.

Волокнистая масса перерабатывается в войлокоподобный материал.

После охлаждения изделия подвергаются окончательной отделке.

Фирма "Крайслер - Даймлер" использует урожай кокосовых орехов для изготовления сидений, подголовников и противосолнечных щитков к своим грузовым и легковым автомобилям, выпускаемым на бразильских заводах. Благодаря инициативе фирмы тысячи местных индейцев получили работу и смогли перейти от кочевой к оседлой жизни, от сбора диких плодов и охоты к выращиванию кокосовой пальмы и сбору ее плодов.

Первый урожай пальма приносит в семилетнем возрасте. Самый продуктивный период - с 15 до 50 лет, когда дерево дает за год 60-80 орехов. После 80-летнего возраста производительность растения резко падает. Отдельные экземпляры доживают и до 150 лет. В некоторых тропических странах сбор орехов ведут специально обученные обезьяны, но обычно это все же дело людей, забирающихся на пальму с помощью веревок.

Острыми ножами индейцы срезают внешнюю оболочку плодов кокосовой пальмы и очищают твердую оболочку ореха от волокна. Волокно для удобства доставки и обработки сплетается в канаты. На фабрике в городе Белен канаты измельчаются, полученную массу высушивают и перерабатывают в подобие войлока. Из листов кокосового войлока нарезают заготовки по размеру автомобильных сидений, спинок для них, подголовников или щитков на ветровое стекло. Заготовки промазывают латексом натурального каучука, получаемого здесь же, в Бразилии, прессуют и, уложив в формы, отправляют в печь. Спекание изделий при температуре 200 градусов Цельсия продолжается в течение 10-12 минут.

Фабрика обеспечивает работой более шести тысяч человек, считая индейцев, занятых выращиванием пальм.

Предприятие в Белене работает в две смены, перерабатывая за месяц около 90 тонн кокосового волокна и 70 тонн натурального каучука. Получается 110 тысяч автомобильных сидений. Местные водители предпочитают именно эти изделия вместо импортируемых из Европы или США сидений, изготовленных из синтетических вспененных материалов. В условиях тропиков натуральные растительные материалы более гигиеничны. Кроме того, кокосовые детали легче поддаются вторичной переработке и не отравляют окружающую среду после того, как автомобиль попадает на свалку.

№5, 2004