Всегда быть первым и сохранять лидерство - задача и без того не каждому под силу. Но магнитогорским металлургам в эпоху "дикого капитализма", пожалуй, пришлось труднее всех, потому что в отличие от своих основных конкурентов как на мировом, так и на отечественном рынке у Магнитогорского металлургического комбината к 1991 году износ основных фондов достиг 89%, да и технология производства к тому времени явно устарела. Предприятие объективно нуждалось в коренной реконструкции. Потребовалась поистине революционная "перезагрузка" производственных мощностей. Именно поэтому начиная с 90-х годов основной целью Магнитогорского металлургического комбината становятся реконструкция и модернизация производства, достижение современного технологического уровня.

- За последнее десятилетие ММК инвестировал в развитие производства 1,7 млрд долларов, в результате чего износ основных фондов на комбинате снизился в 2003 году до 30%, - отмечает генеральный директор ОАО "ММК" Виктор Рашников. - Техническое перевооружение затронуло все основные переделы комбината. Сегодня, сравнивая ММК с крупнейшими международными компаниями, можно с уверенностью сказать, что серьезного технологического и технического разрыва между нами нет.

Инвестиционная программа развития предприятия рассчитана до 2010 года, среднегодовой объем инвестиций составляет 150-200 млн долларов. В 2004 году планируется увеличение объемов инвестиций примерно до 300 млн долларов.

- Стратегическим направлением развития ММК избран курс на достижение долгосрочной конкурентоспо собности на мировом рынке металлопроката. Он включает в себя постоянное всестороннее развитие компании, предусматривающее замену старых технологий и оборудования; использование с максимальной загрузкой существующих и вновь вводимых высокотехнологичных мощностей. Важную роль играют использование новейших информационных технологий, снижение затрат, расширение собственной энергетической базы. И - обязательно - переход на самые современные экологические стандарты, - подчеркивает генеральный директор металлургического комбината В. Рашников.

В минувшем году на ММК введены в эксплуатацию современные металлургические агрегаты: двухклете вой реверсивный стан холодной прокатки стального листа производительностью 800 тыс. тонн в год и агрегат непрерывного горячего цинкования листа производительностью 500 тыс. тонн в год. А в нынешнем году подписан контракт на строительство агрегата полимерных покрытий производительностью 200 тыс. тонн в год, который будет введен в строй в следующем, 2004 году. Начались работы по созданию современного комплекса по производству сортового проката, включающего в себя реконструкцию мартеновского производства с заменой разливки стали в изложницы на непрерывную разливку и выплавку стали в современных сталеплавильных агрегатах, а также строительство новых сортовых станов годовой производительностью более 2 млн тонн сортового проката. Пуск первой сортовой машины непрерывного литья заготовок запланирован на следующий год.

Несмотря на негативные последствия общего экономического спада в стране, на предприятии была осуществлена комплексная программа технического перевооружения, которая позволила предприятию обеспечить выпуск качественной конкурентоспособной продукции высоких переделов и сохранить лидирующие позиции в металлургической отрасли страны. Поэтому ныне ММК занимает 15-е место в рейтинге сталелитейных компаний мира. Доля магнитогорского акционерного общества в производстве металлопроката в России составляет около 20%. Магнитогорский металлургический комбинат по объемам продукции занимает 15-е место среди 200 крупнейших предприятий страны и 1-е место в Уральском регионе.

Магнитка продолжает двигаться вперед. Здесь ведется реконструкция основных агрегатов и производств, а также строительство новых промышленных объектов с современным уровнем технологии, соответствующим мировым стандартам. Помимо совершенствования основного производства ставка сделана на развитие глубокой переработки металла. В последние годы Магнитка выходит на новый уровень производственных отношений благодаря повышению эффективности и качества труда, благодаря привлечению новейших технологий.

Одним из ключевых элементов реконструкции является поэтапный переход от устаревшего, мартеновского, к современному, кислородно-конвертерному, способу производства стали. В последние годы проведена серьезная реконструкция доменного производства ММК, где, по сути, построена заново доменная печь, которая в 1932 году выпустила первый чугун Магнитки. После реконструкции ее объем увеличился до 1370 м³, а производительность достигла 1,2 млн тонн в год. В этот объект комбинат вложил более 60 млн долларов собственных средств. Проведен ремонт 1-го разряда второй домны. Осуществлен капитальный ремонт домен № 5 и 6. После реконструкции доменное производство Магнитки по праву называют одним из лучших в России. В 2002 году доменщики ММК вышли на рубеж производства 9 млн тонн чугуна в год.

Проведена реконструкция комплекса печей известково-доломитового производства, сероулавливающих установок, обновляется агломерационное производство. Установлены новые агломашины. Дальнейшая их замена призвана в первую очередь уменьшить выбросы пыли в атмосферу. Большое значение для улучшения экологии города Магнитогорска имел также ввод в строй в мае 1999 года цеха улавливания и очистки коксового газа № 2. Пуск цеха позволил заменить устаревшую технологию на современную, снизить валовые выбросы вредных веществ в атмосферу на 20 тыс. тонн в год. Строительство цеха улавливания обошлось комбинату в сумму около 210 млн долларов.

Среди прочих инвестиционных проектов следует назвать и ввод дополнительных мощностей в энергетическом комплексе ОАО "ММК". Проведена реконструкция и закончено строительство ряда энергетических объектов, линий электропередач, разработана программа энергосбережения и развития производства электрической энергии. Все это позволило комбинату обеспечить себя собственной энергией на 90%.

Однако наибольшее внимание руководство комбината уделяет реконструкции прокатного передела, поскольку развитие именно этого производства в наибольшей степени соответствует выбранной стратегии на углубленную переработку металла и выпуск продукции с высокой долей добавленной стоимости.

В соответствии с этой стратегией на комбинате была принята долгосрочная инвестиционная программа, предусматривающая в качестве приоритетной задачи модернизацию прокатного производства. Для улучшения позиций комбината на рынке холоднокатаного листа специалисты ОАО "ММК" разработали пятилетнюю программу коренной реконструкции листопрокатного цеха № 5, реализация которой позволит выпускать холоднокатаный лист с гарантированными свойствами и качеством, соответствующими требованиям автомобильной промышленности. Эта программа включает в себя модернизацию травильных линий, дрессировочных станов, реконструкцию водородных колпаковых печей и агрегатов продольной резки металла.

В качестве других примеров ориентации Магнитки на углубленную переработку металла можно привести строительство комплекса по выпуску оцинкованных труб и дорожных ограждений и пуск производства электродов для ручной дуговой сварки на оборудовании шведской фирмы "ESAB".

Другим крупнейшим инвестиционным объектом ММК является строительство агрегата непрерывного горячего алюмоцинкования, которое было завершено в июле 2002 года в листопрокатном цехе № 6. Агрегат непрерывного горячего цинкования был построен в сотрудничестве с итальянской компанией "Danieli". Это первый в России агрегат непрерывного горячего цинкования такого современного уровня и мощностью, составляю щей 500 тыс. тонн оцинкованной металлопродукции в год. Высокие потребительские характеристики оцинкованного листа станут определяющим фактором для выхода ОАО "ММК" с новой продукцией не только на внутренний, но и на внешний рынок.

Лишь в одном ММК показал отрицательную динамику - на комбинате за 1990-2002 годы почти в 2,5 раза сократилось количество вредных выбросов в атмосферу. И это радует. Настоящей охранной грамотой для экологической обстановки стало приведение на предприятии системы управления охраной окружающей среды в соответствие требованиям международного стандарта. Улучшению экологии способствуют проводимые мероприятия по обновлению производств комбината, особенно вывод из эксплуатации мартеновских печей. А, к примеру, благодаря вводу в действие уникального цеха комплексной очистки коксового газа практически полностью исключены выбросы в атмосферу канцерогенных веществ.

Все промышленные объекты, вводимые в эксплуатацию, соответствуют требованиям природоохранного законодательства. Проведенные экологические экспертизы показали, что в основе технологических процессов - современные технические решения, позволяющие организовать высокоэффективную работу агрегатов с минимально возможным воздействием на окружающую среду.

Кроме того, только за последние 4 года на предприятии построены и введены в эксплуатацию 54 пылегазоулавливающие установки с эффективностью очистки более 96% и 4 оборотных цикла водоснабжения оборудования с очистными сооружениями общей производительностью 43 700 тыс. кубометров в час.

Конечно, охрана окружающей среды требует больших затрат. Деньги нужны не только на новое строительство, но и на поддержание существующих природоохранных сооружений. На протяжении ряда последних лет затраты на капитальное строительство природоохранных объектов составляют 200-250 млн рублей в год. А на содержание и реконструкцию природоохранных объектов ММК ежегодно расходует более 800 млн рублей. Вкладывая значительные средства в природоохранную деятельность, ОАО "ММК" постоянно уменьшает воздействие своего производства на окружающую среду, создает эффективные производственные процессы, наносящие минимальный ущерб экологии.

Напечатано в журнале "Наука и жизнь":

У горы Магнитной: 50 лет черной металлургии СССР (1917-1967 гг.). - 1967, № 8.

Галкин Б. П. Магнитка в пути: О реконструкции ММК. - 1977, № 11.

Страницы жизни Магнитки: Цифры и факты из истории ММК. - 1977, № 11.

Генеральный директор Магнитогорского металлургического комбината В. Ф. Рашников.

Агрегат непрерывного горячего цинкования стального листа в цехе покрытий.

Реверсивный стан холодной прокатки стального листа производительностью 800 тыс. тонн в год.

№12, 2003