НА ГРАНИ ВОЗМОЖНОГО
Л. ВЕРЕЩАГИН, АКАД С. ВОНСОВСКИЙ АКАД., И Б. РОЗАНОВ, ДОКТ. ТЕХН, НАУК
Решение таких гигантских проблем, какими являются создание материально-технической базы коммунизма, коммунистических производительных сил, всесторонняя интенсификация общественного производства, органическое соединение достижений современной научно-технической революции с преимуществами социалистической плановой системы хозяйства, обеспечение - дальнейшего подъема материального, и культурного уровня жизни трудящихся, формирование нового человека, требует концентрации всей мощи многонациональной Советской державы, возможности которой определяются, как богатством и многообразием ее ресурсов, так, и слаженностью действий, организованностью всего народа.
Из Постановления ЦК КПСС «О подготовке к 50-летию образования Союза Советских Социалистических Республик»
Сверхзвуковые самолеты и космические корабли оставались бы заманчивыми проектами, если бы металлурги не создали сплавы более прочные, чем сталь, легкие, как алюминий, устойчивые при высоких температурах, как титан. Чтобы атомные электростанции дали ток, материаловеды должны были обеспечить их ураном, и бериллием, цирконием и графитом. Электроника не смогла бы существовать, лиши ее германия, кремния, полупроводниковых соединений. Подобных примеров, свидетельствующих о том, что развитие техники решающим образом зависит от того, какими материалами она располагает, можно привести множество.
Однако получить материал с нужными свойствами - лишь половина дела. Вторая его половина - часто более сложная, и важная - суметь обработать материал. К сожалению, очень многие, крайне необходимые современной технике свойства, такие, например, как прочность и жаропрочность, сочетаются с высокой твердостью материала, и хрупкостью. Это весьма сильно затрудняет, а иногда и вообще делает невозможной обработку таких материалов традиционными методами.
Одним из выдающихся успехов советских ученых в последние годы явилось создание исключительно эффективного технологического процесса, получившего название «гидростатическое прессование» (гидроэкструзия). Его разработка, внедрение в народное хозяйство стали возможными благодаря совместным усилиям научных, и инженерных коллективов Москвы и Урала, Узбекистана, и Украины, Казахстана и Белоруссии, Ленинграда, и Грузии.
Президент Академии наук СССР М. В. Келдыш неоднократно отмечал эту работу среди крупных успехов, достигнутых в тесном сотрудничестве теории и практики.
Высокую оценку труду советских ученых дал в своем выступлении на сентябрьском (1965 г.) Пленуме Центрального Комитета КПСС Председатель Совета Министров СССР Алексей Николаевич Косыгин. Он, в частности, сказал, что «нашими учеными впервые в мировой практике был разработан высокоэффективный способ обработки металлов с помощью жидкости под большим давлением. Это позволяет обрабатывать металлы даже трудно-деформируемые с очень большой точностью, улучшать свойства металлов, сократить производственные площади, упростить технологическое оборудование, и вести обработку на высоких скоростях»
Большой вклад в создание нового метода внесен коллективами Института физики высоких давлений Академии наук СССР, Всесоюзного научно-исследовательского и проектно-конструкторского института металлургического машиностроения (ВНИИМЕТ-МАШ), Института физики металлов Уральского научного центра Академии наук СССР, и Донецкого физико-технического института Академии наук УССР.
Об истории создания нового процесса, о закономерностях, которые лежат в его основе, о машинах, необходимых для проведения процесса, о том, что дает его внедрение, нашему специальному корреспонденту' В. Павлову рассказали:
директор Института физики высоких давлений АН СССР, Герой Социалистического Труда, лауреат Ленинской премии, академик Леонид Федорович ВЕРЕЩАГИН, председатель Президиума Уральского научного центра АН СССР, Герой Социалистического Труда, академик Сергей Васильевич ВОНСОВСКИЙ, начальник отделения ВНИИМЕТМАШ, лауреат Ленинской премии, доктор технических наук, профессор Борис Васильевич РОЗАНОВ.
О том, как рождалось будущее
Академик Л. ВЕРЕЩАГИН.
Физики давно знали, что давление наряду с температурой - один из основных параметров, определяющих свойства вещества. Еще Гей-Люссак, Бойль и Мариотт открыли законы, устанавливающие, в частности, связь между давлением, и объемом газов.
С жидкостями, а в особенности с твердыми телами, дело обстояло много сложнее ведь для того, чтобы заметить в них, какие-либо изменения, нужны давления, значительно более высокие, чем, когда имеешь дело с газами. Недаром до сих пор даже в среде инженеров распространено ошибочное убеждение, что жидкости, например, вода, совершенно несжимаемы.
Лишь в тридцатых годах прошлого века было впервые обнаружено изменение объема твердого тела, когда оно находится под давлением. Удалось это сделать работавшим в Петербурге физикам Е. Парроту и Э. Ленцу. Они заметили, что под давлением в 200 атмосфер, огромным по тем временам, меняются размеры стекла оно сжимается.
Затем в исследованиях влияния высоких давлений на свойства вещества наступает долгая пауза, и лишь в начале нашего века следует новое важное открытие известный ученый Т. Карман показывает, что давление может изменить такое существенное для практики свойство материала, как его пластичность. Правда, и Карман еще очень ограничен в своих возможностях техника высоких давлений только зарождается. Но все же в его экспериментах мрамор, и известняк - такие хрупкие в обычных условиях - под всесторонним давлением становились податливыми, пластичными и, когда на них действовали достаточно большие силы, не растрескивались, не крошились, а изменяли свою форму, словно то был не камень, а мягкий металл.
Дальнейшие успехи физики высоких давлений чуть ли не в течение полувека неразрывно связаны с именем выдающегося американского ученого П. Бриджмена. Преодолевая огромные экспериментальные трудности, он исследовал многие стали, сплавы и другие материалы под давлением до 30 тысяч атмосфер. В его опытах всестороннее давление на материалы передавала окружавшая их жидкость. Исследования показали, что в условиях очень сильного всестороннего сжатия материалы резко меняют свои свойства, в частности существенно повышается их пластичность.
Эти результаты открыли заманчивую перспективу использовать высокое всестороннее давление непосредственно для технологического процесса обработки металлов. Однако попытки, предпринятые Бриджменом в этом направлении, были неудачными. Стало ясно, что практическая реализация заманчивой идеи значительно сложнее, чем это казалось на первых порах. Лишь в начале пятидесятых годов советским ученым удалось развернуть широкий фронт комплексных физических, и инженерных исследований, который и привел к разработке новых методов деформирования металлов, и созданию необходимого оборудования для промышленности.
Сейчас уже трудно восстановить в памяти, как развивалась идея на первых порах. Во всяком случае, анализ экспериментальных исследований П. Бриджмена, за которые он был удостоен Нобелевской премии, показал, что при всем богатстве информации, содержащейся в них, они не дают ответа на вопросы, возникающие в связи с разработкой идеи об использовании высоких давлений в технологических целях.
Поэтому первоочередной задачей было систематическое изучение влияния давления на механические свойства материалов. Надо сказать, что из-за несовершенства своей аппаратуры Бриджмен был вынужден использовать очень сложную методику. Чтобы построить, например, диаграмму растяжения, какого-нибудь материала, ему приходилось использовать десятки образцов. Каждый из них деформировался под давлением на заданную величину, извлекался из прибора, обмерялся, и в результате получалась одна точка на диаграмме. Поскольку для построения достаточно полной диаграммы нужны десятки точек, а каждую точку желательно наносить на основании 3 - 5 замеров, можно представить, какого труда, и экспериментального мастерства потребовало бы использование этой методики для широких исследований свойств многих материалов.
Традиционные испытания механических свойств, то есть в условиях, когда образец находится при нормальном атмосферном давлении (на воздухе), как известно, ведутся иначе. Испытательная машина автоматически фиксирует нагрузку на образец и его деформацию, и сразу же вычерчивает интересующую исследователя кривую. Советские ученые поставили своей целью создать аппаратуру, которая позволяла бы таким же образом испытывать материалы под давлением в 2Э - 30 тысяч атмосфер.
Это была чрезвычайно сложная задача. Достаточно сказать, что за рубежом первые аналогичные установки появились лишь в самое последнее время. А у нас, в Институте физики металлов АН СССР, и во Всесоюзном научно-исследовательском, и проектно-конструкторском институте металлургического машиностроения (ВНИИМЕТМАШ), они успешно работают уже много лет.
О том, что удалось обнаружить
Академик С. ВОНСОВСКИЙ.
Уже самые первые эксперименты советских ученых не только подтвердили огромное влияние давления на свойства материалов, но и вскрыли интереснейший, и своеобразный характер этого влияния. Бриджмен, например, считал, что с ростом давления пластичность всех материалов линейно растет и может быть сделана сколь угодно высокой. На самом деле все обстоит гораздо сложнее.
Исследовались металлы, и сплавы с различными типами кристаллической решетки.
И у всех материалов - всех без исключения! - пластичность под давлением росла. Характер же изменения пластичности был, конечно, различен. В общем случае его можно описать так. Сначала, при малых давлениях, пластичность остается практически неизменной. Но для каждого металла, и сплава существует некоторое «пороговое» давление, после которого материал начинает «чувствовать» давление - становится все более, и более пластичным. (В каком-то смысле это напоминает влияние температуры; при нагревании многие металлы тоже не сразу становятся пластичными.) Даже чрезвычайно хрупкие вещества (интерметаллиды, полупроводники, и жесткие магнитные сплавы) под достаточно высоким давлением ведут себя подобно обычным пластичным материалам. Однако в отличие от них прочность, например, интерметаллидов, возрастает при этом в десятки раз.
При дальнейшем повышении давления различные материалы ведут себя по-разному. Некоторые переходят в состояние, которое можно, по-видимому, назвать «сверхпластичностью» их удлинение возрастает в сотни раз. Другие, наоборот, постепенно перестают «чувствовать» увеличение давления их пластические характеристики стабилизируются.
Эксперименты позволили ответить, и на вопрос почему же это происходит? Металлографические, электронно-микроскопические и рентгеновские методы показали, что высокое давление «облагораживающе» действует на материалы. В любом реальном металле, и сплаве всегда неизбежно имеются дефекты - микротрещины, поры и другие несовершенства. Само по себе давление не в состоянии устранить эти дефекты. Точно так же деформация в обычных условиях не избавляет материал от дефектов, а в ряде случаев, и усугубляет их влияние. А вот совместное воздействие давления и пластической деформации приводит к «залечиванию» дефектов материала.
В результате возможно парадоксальное явление (с точки зрения привычных представлений о пластической деформации) одновременное возрастание, и прочности, и пластичности. При этом образуется своеобразная тонкая структура, придающая материалу особые свойства.
Развитие современной техники представляет собой своеобразную цепную реакцию, все звенья которой неразрывно связаны между собой. И если в такой цепочке окажется хотя бы одно слабое, несовершенное звено, это неизбежно скажется на общем процессе, затормозив его. И, наоборот, успех в одной, какой-либо области немедленно стимулирует прогресс в ряде соседних. За примерами не надо далеко ходить. Достаточно вспомнить, например, стремительное проникновение во многие области лазерной техники, и технологии или резкий скачок, вызванный широким внедрением полупроводников.
При создании любой новой машины, любого прибора, любого нового технологического процесса неизбежно возникает проблема выбора оптимальных материалов, которые обеспечили бы самые высокие служебные характеристики машины, наибольшую эффективность процесса. В лучшем случае в распоряжении инженеров имеется достаточно богатый ассортимент материалов, и тогда задача сводится к сопоставлению всех «за», и «против». К сожалению, так бывает лишь в исключительно редких случаях, а, как правило, материаловеды оказываются в положении известной свахи если бы от материала «А» взять его прочность, от материала «Б» - его удельный вес, от «С» - жаростойкость, а от «Д» - электропроводность, - вот тогда мы получили бы то, что нужно.
Но и это еще не все. Чаще всего необходимое свойство, и взять-то не у кого и надо не просто скомбинировать, какие-то сочетания из известных компонентов, а создать принципиально новые материалы. Приведу всего два примера.
Уже много писалось о значении получения сверхпроводящих материалов с достаточно высокими критическими параметрами, в частности сохраняющих сверхпроводимость при температуре жидкого азота, не говоря уже о комнатных температурах. Пока получить такие материалы не удалось. Однако в последние годы были «сконструированы» принципиально новые материалы - композиционные сверхпроводники, представляющие собой большое число сверхпроводящих жил, в определенном порядке расположенных в медном цилиндре. Это уже сегодня позволило значительно повысить критические параметры, а в будущем обещает еще более замечательные результаты.
Исключительно сложные проблемы возникают при создании ракетных двигателей. Их эффективность в большой степени зависит от рабочей температуры, причем эта температура должна достигать нескольких тысяч градусов. Это выше не только температуры плавления, но, и температуры кипения почти всех известных материалов. На первый взгляд задача кажется неразрешимой. Тем не менее материаловедам удалось справиться, и с ней. Правда, для этого пришлось пойти на совершенно необычные решения. В одном из них, например, сопло ракетного двигателя изготавливается из пористого вольфрама, пропитанного серебром. При работе серебро испаряется, охлаждая тем самым сопло, и сохраняя его работоспособность.
И все же, какими бы замечательными свойствами ни обладал материал, практическая его ценность окажется ничтожной, если не удастся разработать методы изготовления из него деталей необходимой формы.
А так бывает очень часто. Огромное значение для большинства областей новой техники имеют сплавы на основе молибдена, вольфрама, и циркония, карбиды, бориды, полупроводниковые, и другие материалы. Однако из-за своей твердости, и чрезвычайной хрупкости они почти не поддаются обработке традиционными методами. А в тех случаях, когда такая обработка возможна, выход годного порой оказывается ничтожным девяносто, а порой, и больше процентов материала остается в отходах. Не мудрено, что нередко стоимость изделий из некоторых материалов существенно выше стоимости драгоценных металлов.
В подавляющем большинстве случаев именно низкая пластичность является решающей причиной технологических трудностей. Возможности обработки любого материала существенно расширились бы, если бы удалось сделать его более пластичным. Именно поэтому столь заманчивой, и привлекательной представлялась идея пластического деформирования материалов под высоким гидростатическим давлением.
О том, как все это используется на практике
Профессор Б. РОЗАНОВ.
Эксперименты, о которых рассказали академики Л. Верещагин, и С. Вонсовский. проводились следующим образом. Устройство для растяжения образцов помещалось в контейнер-толстостенный цилиндр, имеющий достаточную прочность. Давление жидкости в нем доводилось до нужной величины. Таким образом, во время испытания образец находился в условиях всестороннего сжатия.
И в технологических целях всестороннее давление проще всего реализовать, используя жидкость. Именно так, и строится в настоящее время большинство технологических процессов обработки материалов под давлением.
При всей внешней простоте постановки задачи решение ее связано с огромными принципиальными, и техническими трудностями. Прежде всего необходимо, каким-то образом получить жидкость с давлением 10 - 20 тысяч атмосфер и больше. И получить ее в больших количествах в ряде процессов объем рабочих камер измеряется десятками, и сотнями литров! Необходимо «удержать» ее, то есть создать на такие давления надежные уплотнения. Наконец, необходимо, чтобы узлы высокого давления выдерживали такие сверхнагрузки. Я уже не говорю о необходимости полной механизации и автоматизации всех процессов в столь непростых условиях.
Чем же располагала техника в те пятидесятые годы, когда начинались наши работы? В подавляющем большинстве случаев тогда использовались давления в 200 - 300 атмосфер. Лишь в цилиндрах самых мощных гидравлических прессов создавались давления в тысячу атмосфер. Да некоторые наиболее сложные химические процессы требовали 600 - 800 атмосфер. Вот, пожалуй, самые передовые рубежи которых в те дни достигла техника.
А для того, чтобы давление вызвало желаемое увеличение пластичности, и улучшение механических свойств, необходимы были давлении в 1С - 20 раз более высокие (см. 2 - 3-ю стр. цветной вкладки).
Настораживали даже не многозначные цифры сами по себе. Как только они назывались, невольно напрашивались пугающие аналогии. Вы только вдумайтесь, увещевали скептики. Вы знаете, какое давление возникает в стволе артиллерийского орудия в момент выстрела? Всего три-четыре тысячи атмосфер! А вам сколько нужно? Двадцать тысяч? Вот то-то, и оно!
Действительно, над этим надо было думать самым серьезным образом. Решиться на использование для обработки материалов давлений в 10 - 20 тысяч атмосфер, не значило ли это превратить современный завод в артиллерийский полигон с той лишь существенной разницей, что на этом полигоне все время должны грудиться рабочие, зная, что ежеминутно рядом с ними может разорваться мощный снаряд?
Создание новой технологии, и машин потребовало огромного многолетнего труда ученых, и инженеров. Мы вправе гордиться, что первыми, опередив зарубежных коллег, эту задачу решили наши специалисты. Сейчас уже разработаны, и освоены гидростатическое прессование (часто его называют гидроэкструзией), штамповка под давлением, волочение под давлением, и другие процессы.
Особенно интересен, и эффективен процесс гидростатического прессования. Хотя оно, и имеет общие черты с классическим процессом прессования, для гидропрессования характерны такие существенные отличия, что в ряде случаев получаются качественно новые результаты.
При гидропрессовании заготовка свободно помещается в контейнер, на одном торце которого имеется матрица с отверстием по форме будущего изделия. Передним концом заготовка устанавливается в матрицу, а затем в контейнер подается рабочая жидкость (это может быть минеральное масло, смесь глицерина с этиленгликолем, и другие жидкости, в том числе вода). Тем или иным способом в жидкости создается высокое давление. Оно действует на заготовку со всех сторон. Лишь к переднему торцу, которым заготовка установлена в матрице, давление не приложено. В результате возникает сила, стремящаяся вытолкнуть заготовку из контейнера через матрицу. И когда давление в контейнере достигает определенной величины, тек, и происходит. Проходя через матрицу, заготовка приобретает ее форму, и размеры.
Интересно, что при этом заготовка практически не касается матрицы. Между ними остается тончайший слой жидкости. Поэтому существенно снижается усилие, необходимое для прессования, изделие имеет великолепную поверхность, а матрица изнашивается во много раз меньше, чем в обычных условиях.
Все время, пока идет процесс гидропрессования, на заготовку действует гидростатическое давление, а значит, материал находится в состоянии повышенной пластичности. Так, что даже самые хрупкие металлы, такие, как вольфрам, молибден, бериллий, и многие-многие другие можно прессовать вхолодную. Пока не был создай процесс гидропрессования, об этом не могло быть, и речи.
О том, что уже достигнуто
Профессор Б. РОЗАНОВ
Итак, были решены две принципиальные проблемы показано, что давление «облагораживающе» действует на материалы, и предложены технологические схемы, которые позволяли использовать это явление.
Чтобы реализовать на практике это явление, необходимо было найти решение третьей проблемы - создать соответствующее промышленное оборудование. При этом было совершенно очевидно, что высокие давления могли получить право на жизнь в цехе в том, и только в том случае, если они ничем не будут угрожать обслуживающему персоналу.
Обеспечение полнейшей надежности, и абсолютной безопасности оказалось, пожалуй, одной из наиболее сложных проблем, которые пришлось решать при создании нового вида машин. Гидравлический компрессор высокого давления, разработанный в Институте физики высоких давлений, обеспечивает полную безопасность при получении давлений до 16 тысяч атмосфер. Он отличается высокой надежностью, и удобен в эксплуатации. Его конструкция запатентована в Соединенных Штатах Америки, Англии, Японии, и во Франции.
Интересно отметить, что эти компрессоры можно эффективно использовать не только для гидропрессования, но, и во многих других случаях, когда необходимы высокие давления для опрессовки, и испытания на герметичность, и прочность сосудов, и приборов, для повышения прочности изделий путем автофретажа, для ускорения процессов, и полимеризации, для гидростатического спрессовывания, и т. д.
Самым ответственным элементом всех машин для гидропрессования является узел высокого давления, и прежде всего контейнер. Тот самый толстостенный цилиндр, в который помещается при обработке заготовка, внутри которого необходимо создать давление в десять, двадцать, а иногда, и в тридцать тысяч атмосфер.
Простое увеличение толщины стенок, к сожалению, вовсе не гарантирует прочности. Уравнения теории упругости, и пластичности показывают, что после достижения определенных размеров дальнейшее увеличение толщины стенок цилиндра практически бесполезно. Напряжения в них распределяются очень неравномерно внутренние слои металла оказываются перегруженными, а наружные практически не участвуют в работе.
Чтобы преодолеть эту принципиальную трудность, приходится идти на всевозможные конструкторские ухищрения. Контейнеры делают составными, многослойными, набирая их из нескольких колец, посаженных друг на друга с огромными натягами. Так иногда поступают, и артиллеристы при изготовлении мощных орудий. Только у артиллеристов задача проще, и диаметр ствола меньше, и давление много ниже, и действует оно не часами, а всего лишь ничтожные доли секунды.
Под руководством академика Александра Ивановича Целикова во ВНИИМЕТМАШ была разработана стройная теория, позволяющая с математической точностью определять наивыгоднейшие размеры контейнеров, размеры, которые обеспечивают им наибольшую прочность. Только после этого стало реальным создание крупных контейнеров на необходимые давления.
Лет десять назад во ВНИИМЕТМАШ были предложены контейнеры, скрепленные обмоткой из высокопрочной ленты. Они представляют собой тонкий сердечник, на который с большим натяжением наматывается лента. Ее механические свойства существенно превосходят свойства лучших сталей в больших поковках, а многочисленные слои обмотки не могут разрушиться одновременно. (В дальнейшем эта идея была использована в этом же институте при создании станин мощных прессов, о чем журнал «Наука, и жизнь» уже писал в №10 за 1968 год.)
Эта находка, и десятки других изящных конструкторских решений позволили обеспечить полную безопасность машин для обработки материалов с использованием жидкости высокого давления.
Таких машин выпущено уже немало - от небольших, усилием в 200 - 300 тонн, до не имеющих себе равных в мировой практике агрегатов, развивающих усилие в 12 тысяч тонн. Для них совершенно не требуется ни бетонных казематов, ни броневых сейфов. И рабочие, обслуживающие их, абсолютно уверены в высокой надежности оборудования. Они спокойно делают свое дело. Правда, это дело совсем еще недавно лежало за пределами возможного.
Академик С. ВОНСОВСКИИ.
Опыт, накопленный технологами в течение многих десятилетий, позволяет им четко проводить границу между тем, что можно сделать, и тем, что сделать нельзя, между тем, что представляется реальным, и тем, что кажется фантастикой. Именно поэтому на всех выставках - от ВДНХ до авиационного салона в Ле Бурже - у стендов с изделиями, полученными гидропрессованием, всегда многолюдно. Ведь то, что для классических процессов относится к категории невозможного, с успехом изготавливается новым методом.
Из всех многообразных областей приложения гидростатического прессования едва ли не наиболее интересна обработка хрупких, и трудно деформируемых материалов, физико-механические характеристики которых после обычной обработки не удовлетворяют требованиям современней техники. Типичный представитель таких материалов - молибден. Гидропрессование существенно улучшает его свойства. Прочность его повышается в 2 - 3 раза, технологическая пластичность - в 10 раз, а ударная вязкость - иногда даже в 15 - 20 раз. И что особенно важно, высокие пластические свойства материал сохраняет даже после высокотемпературного отжига.
Это позволило организовать производство из тугоплавких металлов ряда ответственных изделий, в том числе высококачественной молибденовой, и вольфрамовой проволоки диаметром до 15 микрон. Новая технология обеспечивает исключительную стабильность свойств проволоки по длине, и сечению, резко увеличивает производительность процессов, дает большую экономию металла.
Освоено также производство этим методом особо тонкостенных труб. Из вольфрама, и молибдена изготавливаются трубы диаметром до 10 миллиметров при толщине стенки в несколько десятых долей милли метра. А из никеля выпускаются трубки диаметром в 1 миллиметр со стенкой в пять сотых миллиметра.
Академик Л. ВЕРЕЩАГИН.
Перечислить все области использования гидропрессования попросту невозможно. Оно уже применяется для обработки, и меди, и алюминия, и сплавов железа, драгоценных, и редких металлов, ниобия, циркония, титана, хрома, и сверхпроводников, никелевых сплавов, и многих других.
Остановлюсь только на двух примерах, примерах показательных, и исключительно важных. В Донецком физико-техническом институте под руководством академика АН УССР Александра Александровича Галкина разработаны процессы гидропрессования шарикоподшипниковых, и инструментальных сталей.
Для улучшения усталостных характеристик шарикоподшипниковых сталей до последнего времени применяли единственный метод - рафинирование, в том числе дорогой, и сложный плазменный переплав. Гидростатическое прессование тех же сталей, полученных обычной дуговой плавкой, позволяет повысить усталостные характеристики до значений, которых не удавалось добиться ни плазменным переплавом, ни любым другим методом.
Гидропрессование инструментальных сталей не только отличается высокой производительностью, но, и значительно улучшает свойства получаемого инструмента. Его стойкость возрастает на 40 - 50 процентов, а в ряде случаев даже вдвое. Экономический эффект одного этого процесса оценивается в 10 миллионов рублей в год.
Создание процесса гидростатического прессования - одно из крупнейших достижений науки, и техники за последние годы.
Читайте в любое время
